煤焦化工有限公司核心产能为年产98万吨Ⅱ级冶金干全焦及9.8万吨甲醇，厂区内露天煤场长期承担原料煤存储任务。随着国家环保政策对无组织排放治理的要求升级，原有露天煤场暴露出严重的粉尘扩散问题，大风天气下煤尘随风扩散不仅污染周边生态环境，还多次面临环保整改压力；同时传统钢结构封闭改造方案存在跨度受限、造价高昂、施工周期长等问题，且无法满足企业“边生产边改造”的核心需求。为彻底解决环保痛点与生产衔接难题，企业最终选定气膜全封闭解决方案，打造超大体量数字化气膜环保煤仓。
本项目核心定位为“环保达标+高效生产+极端环境适配”，是区域内大型煤焦化工企业露天煤场改造的标杆范本。项目总建筑面积达44100㎡，相当于6个标准足球场大小，采用长度300米、跨度147米、高度49米的超大跨度设计，彻底摆脱传统仓储建筑的立柱限制，内部可轻松容纳两台堆取料机及地面皮带机同步作业，无需调整原有生产流程，空间利用率较传统钢结构煤仓提升35%以上。针对企业“不停产改造”的严苛要求，项目团队采用“工厂预制+现场装配式模块化施工”模式，核心膜材、钢缆结构及智能控制系统均在工厂完成标准化生产，现场仅通过地面硬化、基础锚固、膜材铺设、充气调试四大核心工序，在保障厂区正常生产的前提下，仅用30天就完成全流程交付，较传统钢结构改造周期缩短60%，最大限度降低了对生产进度的影响。
针对项目地处高原地带的特殊环境及化工储煤的安全环保需求，本项目在技术设计上实现多重核心突破。一是全封闭防尘环保系统：采用高强度PVDF复合膜材搭配双道密封锚固工艺，实现仓体100%密闭性，彻底隔绝煤尘外溢，粉尘捕集率达99%以上，轻松通过环保部门无组织排放检测；同时配套专利降尘装置与排气装置，结合仓内多点粉尘探测系统，形成“自动监测-报警-排风-降尘-换气”的联动机制，在全封闭环境下有效控制仓内粉尘浓度，从源头规避粉尘爆炸风险。二是极端环境适配设计：针对高原地区大风、雨雪等极端天气，项目采用斜向正交网状钢缆系统专利技术，通过优化膜内预应力分布，有效限制膜体位移，极端天气下可自动提升仓内气压增强结构刚性，可抵御16级台风及250kg/㎡以上积雪荷载；同时钢缆系统与防雷设计深度融合，无需额外增设防雷设施即可实现有效防雷，保障极端天气下仓体结构安全。三是全智能数字化运维系统：配备全套智能控制系统、气体监测系统、电气系统及防雷接地系统，仓内分布的高精度传感器24小时实时监测气压、粉尘浓度、瓦斯含量等关键数据，管理人员通过远程终端即可实现风机启停、气压调节、降尘系统操控等功能，实现无人值守常态化运营，大幅降低人力运维成本。
项目还配套完善的安全与生产辅助设施，包括专用车辆及人员进出通道、应急安全疏散门、智能消防系统等，全面满足生产运行、安全消防、职业卫生等全系统功能要求。其中智能消防系统包含消防探测报警装置与喷淋抑尘一体化系统，既可在火灾隐患时快速响应，又能在粉尘浓度超标时自动启动喷淋降尘，实现“一系统多用途”；车辆进出通道采用气密门禁技术，确保车辆通行时仓内气压稳定、粉尘不外泄，兼顾通行效率与密闭性。
自2021年竣工投用以来，该气膜环保煤仓已稳定运营4年，彻底解决了企业的环保整改难题，周边空气质量得到显著改善，多次获得当地环保部门表彰。在经济效益方面，项目单平米造价比传统钢结构煤仓节省40%，且膜材表面具备自洁涂层，雨水冲刷即可完成清洁，年维护成本仅为传统钢结构的1/3；同时全封闭设计减少了原料煤因风吹雨淋造成的损耗，每年可减少物料损失约3%，按年产规模测算，每年可为企业节省成本超200万元。此外，项目的成功落地为高原地区大型化工、煤炭企业的露天仓储改造提供了可复制的解决方案，先后接待多批同行业企业考察学习，充分彰显了气膜建筑在工业仓储领域的环保优势、效率优势与成本优势。
